分別水泥粉磨工藝的共同點是，礦渣必須粉磨成礦渣微粉，即比表面積≥380m2/kg，微粉顆粒80%≤50μm，其中≤10μm超細粉約占30%~40%，充分發(fā)揮礦渣粉的活性，增加礦渣粉的摻量，改善水泥性能，降低熟料消耗，達到低碳環(huán)保的目的。以下根據水泥材料不同的粉磨特性，對國內幾種常見的水泥粉磨工藝進行對比分析。
球磨機分別粉磨工藝流程
在球磨機分別粉磨系統(tǒng)中，工藝流程可以是高細高產管磨機的一級開路流程，也可以是普通球磨機的一級閉路流程。一臺球磨機用于粉磨熟料和石膏，另一臺球磨機用于粉磨礦渣，然后分別送入熟料粉庫和礦渣粉庫，根據水泥品種的要求進行生產。球磨機粉磨礦渣時，粉磨礦渣的水分應控制在2.0%以下，因此在粉磨礦渣之前應有干燥設備進行干燥。
工藝特點
球磨機分別粉磨工藝生產工藝簡單，生產組織靈活，能獲得較高的礦渣粉磨細度，充分發(fā)揮礦渣粉的活性，有利于提高水泥強度。缺點是臺時產量低，粉磨功耗高。采用球磨機系統(tǒng)生產礦渣粉，在相同的工藝設備條件下，比粉磨水泥的產量下降40%~50%左右。當比表面積控制在400m2/kg時，粉磨系統(tǒng)的功耗約為65kWh/t；當比表面積控制在500m2/kg時，粉磨系統(tǒng)的功耗約為80kWh/t。
輥壓機+球磨機分別粉磨工藝
近幾年出現了輥壓機+球磨機聯(lián)合分別粉磨工藝，采用輥壓機+球磨機聯(lián)合分別粉磨系統(tǒng)，可實現熟料粉和礦渣粉的分別粉磨。粉磨礦渣時，采用熱風爐提供熱風，改進后的V型選粉機實現在線干燥，簡化了生產工藝。球磨機粉磨系統(tǒng)可采用普通球磨機一級閉路系統(tǒng)和高細高產磨機一級開路系統(tǒng)。
工藝特點
輥壓機和球磨機的特點是消除輥壓機的邊緣效應，滿足輥壓機過飽和進料的要求。同時，可采用低壓大循環(huán)工藝，降低輥壓機的工作壓力，延長輥套的使用壽命，提高運行率。據資料介紹，該工藝磨渣比普通球磨機分別磨渣工藝增產40%以上，磨渣功耗降低10%~15%。
輥壓機+球磨機和立磨組成的分別粉磨工藝流程
在輥壓機+球磨機和立磨組成的水泥分別粉磨過程中，輥壓機+球磨機聯(lián)合粉磨(或半終粉磨)系統(tǒng)粉磨熟料和石膏，立磨系統(tǒng)粉磨礦渣，其特點是兩個系統(tǒng)相對獨立。輥壓機+球磨機的粉磨系統(tǒng)不僅可以生產熟料粉，還可以直接生產成品水泥。生產水泥時，熟料、石膏和混合材料通過調配倉庫配料，然后進入粉磨系統(tǒng)進行粉磨，水泥產品可以通過輸送系統(tǒng)直接輸送到水泥產品倉庫。
工藝特點
由滾壓機+球磨機和立磨組成的水泥分別粉磨工藝集成了目前國內水泥粉磨和礦渣粉磨兩大成熟工藝體系。
球磨機粉磨礦渣具有生產工藝簡單、節(jié)電節(jié)能、對礦渣粉磨水分適應性好等特點。粉磨系統(tǒng)中設置熱風爐，提供熱風在粉磨過程中干燥礦渣，無需單獨設置離線干燥設備，物料干燥效果好。球磨機在運行過程中，為了穩(wěn)定材料層，設計了噴水裝置。用球磨機粉磨8%~15%的濕礦渣可以減少粉磨過程中的噴水量。如果材料層在運行中能夠穩(wěn)定，不需要噴水就可以降低生產成本。
配制水泥的工藝流程
常見的水泥配制工藝有兩種:雙庫底配制和單庫底配制。雙庫底配制水泥的生產工藝是將熟料粉和礦渣粉分別存放在熟料粉庫和礦渣粉庫中，在這兩個半成品庫下安裝給料計量設備和混合設備，按水泥品種要求計量，然后進入混合機攪拌，生產的成品通過輸送系統(tǒng)進入水泥成品庫。
工藝特點
雙庫底配制工藝和單庫底配制工藝均可實現水泥配制生產，滿足不同水泥品種的質量指標要求。雙庫底的配制工藝可以使分別粉磨的熟料粉和礦渣粉分別入庫，在倉庫下進行測量和配制，不受前期粉磨工藝是否生產的影響。只要倉庫里有材料，就可以生產水泥。品種轉換快，轉換成本低，有利于生產組織。
以上就是水泥粉磨工藝形式和粉磨設備的相關信息，具體設備配置可聯(lián)系錦強技術經理出具方案。
水泥粉磨工藝和粉磨設備
電話/微信:
19914754015
免費獲取報價與方案
聯(lián)系我們